次世代のモノ作りに挑戦 第22回 ミドリ久慈衣料株式会社 取締役社長 川代 利幸 氏

Ｕの字・立ち作業・多工程持ちでフードやウエアなど多品種を生産

ーミドリ安全グループでユニフォームを生産しています。

ミドリ安全グループのユニフォーム生産は、埼玉県草加市にあるエムシーアパレルが企画･デザイン、研究･開発、生産管理を行っています。国内の生産拠点は我々のミドリ久慈衣料と、福島県石川郡浅川町にミドリ浅川衣料があり、ミドリ久慈衣料の子会社としてズボンを縫製しているミドリアパレル中央 （岩手県岩手郡葛巻町）の３工場です。海外はベトナムのハノイ近郊に８００人の第１工場、１千１００～２００人の第２工場があります。久慈衣料が無塵衣、浅川衣料が防寒服を手掛けているのが違いで、国内工場は売れているものを素早く提供する狙いから両工場ともブルゾンやシャツなどだいたい同じアイテムを生産しています。久慈衣料は現在７２人で、今年の新卒者採用はゼロでしたが、毎年１、２人を採用してきた。またベトナム工場から８人を実習生として受け入れている。ベトナム工場でも数ラインでＴＳＳを導入していますので、日本の考え方、改善活動などを学んでもらうため研修をしています。

ーユニフォームは海外生産が主流の中、国内にもしっかり拠点を持たれています。

ミドリ安全グループはカタログ商品とお客様の特注品、つまり各社のオリジナルユニフォームを提供しています。オリジナルユニフォームの比率が高いので、お客様へのサービスやサポートをするには国内に工場があって、小回りが利く体制が必要になります。定寸に当てはまらない人向けという細かい生産を海外ではやりたがりません。ミドリ安全グループは国内の自社工場を持ち、そこをしっかりとコントロールしフォローしていけるのが強みです。毎月５点、１０点といったオーダーも少なくありませんが、それに対応できるのは日本国内しかないんですね。その代わり様々なオーダーが来ます。例えばカーテンもありましたし、帯電防止のボンベカバー、半導体工場で使うカバンとか。本当に多品種小ロットの生産です。

ーそれに対応しているのもジャスト･イン･タイムの生産システムがあるからですね。

グループで１番最初にＴＳＳを導入した工場で、１９８５年の工場設立時から１年間、アイシン精機にトヨタ生産方式を指導して頂きました。グループのプロジェクトとして、グループ各社から１、２人来て、一緒に勉強しながら立ち上げ、その人たちが各社に戻ってトヨタ生産方式を展開していったわけです。生産現場はＡ～Ｄの４ライン編成で、Ｕの字ラインの立ち作業、多工程持ち、１枚流しです。受注時に「カンバン」になる指図書を作成し、それがＣＡＤや裁断、準備、組み立てラインに順番に流れて行く。各ラインでは工程長（班長）がレイアウト図を作り、生産管理担当者がミシンやミシン糸、アタッチメントなどを準備し、品種替えの時に外段取りをします。かつては工数が少なかったので１人３工程持ち程度でスムーズに動いていましたが、最近は工数が多くなり結構大変。１人５、６工程持ちになり、指導に時間が掛かったり、忘れたり、実習生がなかなか覚えられなかったりと。現場では工程を入れ替えたり、１人ができる工程を増やすため多能工訓練を続けています。

ー工場内では改善や工夫の様子が随所に見られます。

トヨタ生産方式は改善がキーワードで、改善提案制度、ＱＣサークル、ＴＰＳ活動を継続してきました。 改善提案活動は全員が参加し、１人ずつが手掛けた改善と効果を報告し、毎月最優秀賞、優秀賞、事務局賞を表彰し賞金を渡します。毎月１人２点で１３０点以上集まります。ベトナム人実習生は難しい面がありますが、日本人社員は全員出してくれます。ＱＣサークルは１年に１度、５～８月の約４カ月間掛けて各部署で１テーマを終わらせます。最優秀賞グループはミドリ安全グループの発表会に参加します。ＴＰＳ活動はトップダウンの改善活動で、合同自主研と社内自主研がある。合同自主研はミドリ安全グループ各社からメンバーを集め、対象会社に出掛け約１０日間で改善活動。持ち回りで我々も３年に２回くらい受け入れます。社内自主研は年２回３日間で、例えば「Ａラインの生産性を１０％アップ」という私の指示のもとに各ラインから選んだメンバーがＡラインで改善活動をします。ベトナム人実習生もＱＣサークルや自主研に参加して勉強しています。

毎月１人２点の改善を手掛ける改善提案制度などで生産性や品質の向上へ

デジタルミシンを５７台導入

ーＪＵＫＩのデジタルミシンを多数導入されています。

ＤＤＬ‐９０００Ｃが発売された翌年の２０１７年に一挙に４８台、また昨年２本針や穴かがりの特殊ミシンを含めて９台追加し全部で５７台入れています。デジタルミシンは送り歯高さや送りピッチ、押さえ圧などのミシン調整値をデータ化し、タブレットをミシンに近づけるだけでデータが転送できる機能を持ち、段取り替えのミシン調整に最適と考えたわけですが、ミシンに個体差があってなかなか思うように進みませんでした。しかし、ミドリアパレル中央でもデジタルミシンに切り替え、浅川衣料でも新たに約６０台を導入しますし、ベトナム工場でも９０００Ｃをかなりの台数採用しています。これだけのデジタルミシンを使いこなせれば、ミシン調整が迅速に可能となり大幅な生産性向上が望めます。日本でサンプルを縫ったミシン調整データをベトナムに送ることもできます。そのためミドリ安全グループ全体で取り組んでいくことになり、エムシーアパレルの生産技術縫技室がデジタルミシン活用の研究をスタートしましたので期待をしています。

「ＤＤＬ‐９０００ＣＦ」をはじめデジタルソーイングシステムを５７台導入